ریخته گری قالب پوستهفرآیندی است که در آن ماسه مخلوط با یک رزین ترموست اجازه داده می شود تا با یک صفحه الگوی فلزی گرم شده تماس پیدا کند، به طوری که یک پوسته نازک و قوی از قالب در اطراف پتم تشکیل می شود. سپس پوسته از روی الگو جدا می شود و کوپ و درگ با هم جدا می شوند و در فلاسک با مواد پشتیبان لازم نگهداری می شوند و فلز مذاب داخل قالب ریخته می شود.
عموماً از ماسه خشک و ریز (90 تا 140 GFN) که کاملاً عاری از خاک رس است برای تهیه ماسه قالب گیری پوسته استفاده می شود. اندازه دانه ای که باید انتخاب شود به سطح مورد نظر در ریخته گری بستگی دارد. اندازه دانه خیلی ریز به مقدار زیادی رزین نیاز دارد که باعث گران شدن قالب می شود.
رزین‌های مصنوعی مورد استفاده در قالب‌گیری پوسته، اساساً رزین‌های ترموست هستند که در اثر حرارت به‌طور برگشت‌ناپذیر سخت می‌شوند. رزین هایی که بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند رزین های فنل فرمالدئید هستند. در ترکیب با ماسه، استحکام و مقاومت بسیار بالایی در برابر حرارت دارند. رزین های فنلی مورد استفاده در قالب گیری پوسته معمولاً از نوع دو مرحله ای هستند، یعنی رزین دارای فنل اضافی است و مانند یک ماده ترموپلاستیک عمل می کند. در طول پوشش با ماسه، رزین با یک کاتالیزور مانند هگزا متیلن تترامین (هگزا) به نسبت 14 تا 16 درصد ترکیب می شود تا ویژگی های ترموست ایجاد شود. دمای پخت برای اینها حدود 150 درجه سانتیگراد و زمان لازم 50 تا 60 ثانیه خواهد بود.
مزایای فرآیند ریخته گری قالب پوسته
1.ریخته گری پوسته قالببه طور کلی از نظر ابعادی دقیق تر از ریخته گری شن و ماسه هستند. می توان تلورانس 0.25+ برای ریخته گری فولاد و 0+ را بدست آورد. 35 میلی متر برای ریخته گری چدن خاکستری وریخته گری چدن داکتیلتحت شرایط کاری عادی در مورد قالب های پوسته با تحمل نزدیک، می توان آن را در محدوده 0.03+ تا 0.13+ میلی متر برای کاربردهای خاص به دست آورد.
2. سطح صاف تری را می توان در ریخته گری پوسته به دست آورد. این در درجه اول توسط دانه های با اندازه ریزتر مورد استفاده به دست می آید. محدوده معمولی زبری از مرتبه 3 تا 6 میکرون است.
3. زوایای پیش نویس، که کمتر از ریخته گری شن و ماسه، در قالب های پوسته مورد نیاز هستند. کاهش زوایای کشش ممکن است از 50 تا 75٪ باشد که به طور قابل توجهی در هزینه های مواد و هزینه های ماشینکاری بعدی صرفه جویی می کند.
4. گاهی ممکن است در قالب گیری پوسته هسته های خاصی حذف شوند. از آنجایی که ماسه از استحکام بالایی برخوردار است، قالب را می توان به گونه ای طراحی کرد که حفره های داخلی مستقیماً با نیاز به هسته های پوسته تشکیل شوند.
5. همچنین بخش های بسیار نازک (تا 0.25 میلی متر) از نوع سرسیلندرهای خنک شونده با هوا را می توان به راحتی با قالب گیری پوسته به دلیل استحکام بالاتر ماسه مورد استفاده برای قالب گیری ساخت.
6. نفوذ پذیری پوسته بالا است و بنابراین هیچ گونه آخال گازی ایجاد نمی شود.
7. مقدار بسیار کمی ماسه باید استفاده شود.
8. مکانیزاسیون به راحتی امکان پذیر است زیرا پردازش ساده در قالب گیری پوسته وجود دارد.
محدودیت های فرآیند ریخته گری قالب پوسته
1. پتن ها بسیار گران هستند و بنابراین فقط در صورت استفاده در تولید در مقیاس بزرگ مقرون به صرفه هستند. در یک کاربرد معمولی، در صورتی که خروجی مورد نیاز بالای 15000 قطعه باشد، به دلیل هزینه الگوی بالاتر، قالب‌گیری پوسته نسبت به قالب‌گیری شن و ماسه اقتصادی می‌شود.
2. اندازه ریخته گری به دست آمده توسط قالب گیری پوسته محدود است. به طور کلی، ریخته گری تا وزن 200 کیلوگرم می تواند ساخته شود، اما در مقادیر کمتر، ریخته گری تا وزن 450 کیلوگرم ساخته می شود.
3. اشکال بسیار پیچیده را نمی توان به دست آورد.
4. تجهیزات پیچیده تری برای کار با قالب های پوسته مانند تجهیزات مورد نیاز برای الگوهای فلزی گرم شده مورد نیاز است.
زمان ارسال: دسامبر-25-2020