فولاد آلیاژی ریخته گری زمانی باید استفاده شود که استحکام ریخته گری نسبتاً زیاد است و استفاده از چدن نمی تواند الزامات را برآورده کند. با این حال، سیالیت فولاد مذاب از فولاد ریختگی به خوبی چدن نیست، بنابراین ضخامت ساختار ریخته گری نباید خیلی کم باشد و شکل آن نباید خیلی پیچیده باشد. هنگامی که محتوای سیلیکون در حد بالایی کنترل می شود، سیالیت فولاد مذاب را می توان بهبود بخشید.
ریخته گری پوسته شن و ماسه با پوشش رزینفرآیندی است که در آن ماسه مخلوط با یک رزین ترموست اجازه داده می شود تا با یک صفحه الگوی فلزی گرم شده تماس پیدا کند، به طوری که یک پوسته نازک و قوی از قالب در اطراف پتم تشکیل می شود. سپس پوسته از روی الگو جدا می شود و کوپ و درگ با هم جدا می شوند و در فلاسک با مواد پشتیبان لازم نگهداری می شوند و فلز مذاب داخل قالب ریخته می شود.
عموماً برای تهیه ماسه قالب گیری پوسته ای از ماسه خشک و ریز کاملاً عاری از خاک رس استفاده می شود. اندازه دانه ای که باید انتخاب شود به سطح مورد نظر بستگی داردآستین های فلزی. اندازه دانه خیلی ریز به مقدار زیادی رزین نیاز دارد که باعث گران شدن قالب می شود.
رزین‌های مصنوعی مورد استفاده در قالب‌گیری پوسته، اساساً رزین‌های ترموست هستند که در اثر حرارت به‌طور برگشت‌ناپذیر سخت می‌شوند. رزین هایی که بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند رزین های فنل فرمالدئید هستند. در ترکیب با ماسه، استحکام و مقاومت بسیار بالایی در برابر حرارت دارند. رزین های فنلی مورد استفاده در قالب گیری پوسته معمولاً از نوع دو مرحله ای هستند، یعنی رزین دارای فنل اضافی است و مانند یک ماده ترموپلاستیک عمل می کند. در طول پوشش با ماسه، رزین با یک کاتالیزور مانند هگزا متیلن تترامین به نسبت 14 تا 16 درصد ترکیب می شود تا ویژگی های ترموست را ایجاد کند. دمای پخت برای اینها حدود 150 درجه سانتیگراد و زمان لازم 50 تا 60 ثانیه خواهد بود.
مزایای ریخته گری پوسته شنی با پوشش رزین:
1. ریخته‌گری‌های پوسته‌ای با پوشش رزینی معمولاً از نظر ابعادی دقیق‌تر از ریخته‌گری‌های شنی هستند. می توان تلورانس 0.25+ برای ریخته گری فولاد و 0+ را بدست آورد. 35 میلی متر برای ریخته گری چدن خاکستری در شرایط کاری عادی. در مورد قالب های پوسته با تحمل نزدیک، می توان آن را در محدوده 0.03+ تا 0.13+ میلی متر برای کاربردهای خاص به دست آورد.
2. سطح صاف تری را می توان در ریخته گری پوسته به دست آورد. این در درجه اول توسط دانه های با اندازه ریزتر مورد استفاده به دست می آید. محدوده معمولی زبری از مرتبه 3 تا 6 میکرون است.
3. زوایای کشش، که کمتر از ریخته گری شن و ماسه است، در قالب های پوسته مورد نیاز است. کاهش زوایای کشش ممکن است از 50 تا 75٪ باشد که به طور قابل توجهی در هزینه های مواد و هزینه های ماشینکاری بعدی صرفه جویی می کند.
4. گاهی ممکن است در قالب گیری پوسته هسته های خاصی حذف شوند. از آنجایی که ماسه از استحکام بالایی برخوردار است، قالب را می توان به گونه ای طراحی کرد که حفره های داخلی مستقیماً با نیاز به هسته های پوسته تشکیل شوند.
5. همچنین بخش های بسیار نازک (تا 0.25 میلی متر) از نوع سرسیلندرهای خنک شونده با هوا را می توان به راحتی با قالب گیری پوسته به دلیل استحکام بالاتر ماسه مورد استفاده برای قالب گیری ساخت.
6. نفوذ پذیری پوسته بالا است و بنابراین هیچ گونه آخال گازی ایجاد نمی شود.
7. مقدار بسیار کمی ماسه باید استفاده شود.
8. مکانیزاسیون به راحتی امکان پذیر است زیرا پردازش ساده در قالب گیری پوسته وجود دارد.
مواد اولیه برای فرآیند ریخته گری شن و ماسه با پوشش رزین:
• چدن: چدن خاکستری، چدن داکتیل.
• فولاد کربنی ریخته گری و فولاد آلیاژی: فولاد کم کربن، فولاد کربن متوسط و فولاد کربن بالا از AISI 1020 تا AISI 1060. 20CrMnTi، 20SiMn، 30SiMn، 30CrMo، 35CrMo، 35SiMn، 35CrMnSi، 40Mn، 40Cr، 42Cr، 42CrMo... و غیره در صورت درخواست.
• فولاد ضد زنگ ریخته گری: AISI 304، AISI 304L، AISI 316، AISI 316L و سایر گریدهای فولادی ضد زنگ.
• آلیاژهای آلومینیوم ریخته گری.
• برنج و مس.
• سایر مواد و استانداردها در صورت درخواست
▶ ظرفیت های ریخته گری شن و ماسه با پوشش رزین:
• حداکثر اندازه: 1000 میلی متر × 800 میلی متر × 500 میلی متر
• محدوده وزنی: 0.5 کیلوگرم - 100 کیلوگرم
• ظرفیت سالانه: 2000 تن
• تحمل ها: در صورت درخواست.
▶ بازرسیریخته گری شن و ماسه با روکش رزین:
• تجزیه و تحلیل کمی طیف شناسی و دستی
• تجزیه و تحلیل متالوگرافی
• بازرسی سختی برینل، راکول و ویکرز
• تجزیه و تحلیل خواص مکانیکی
• تست ضربه دمای پایین و معمولی
• بازرسی نظافت
• بازرسی UT، MT و RT
▶ مراحل ریخته گری شن و ماسه با روکش رزین:
✔ ساخت الگوهای فلزی. شن و ماسه رزینی از پیش روکش شده باید در الگوها گرم شود، بنابراین الگوهای فلزی ابزار لازم برای ساخت قالب های ریخته گری پوسته هستند.
✔ ساخت قالب شنی از پیش روکش شده. پس از نصب نقوش فلزی بر روی دستگاه قالب‌گیری، ماسه رزینی از پیش روکش شده به داخل الگوها شلیک می‌شود و پس از گرم شدن، پوشش رزین مذاب می‌شود، سپس قالب‌های شنی به پوسته و هسته‌های ماسه‌ای جامد تبدیل می‌شوند.
✔ ذوب فلز ریخته گری. با استفاده از کوره های القایی، مواد به صورت مایع ذوب می شوند، سپس ترکیبات شیمیایی آهن مایع باید برای مطابقت با تعداد و درصد مورد نیاز تجزیه و تحلیل شود.
✔ ریختن فلز. هنگامی که آهن ذوب شده الزامات را برآورده می کند، در قالب های پوسته ریخته می شود. بر اساس شخصیت های مختلف طرح ریخته گری، قالب های پوسته در ماسه سبز دفن می شوند یا توسط لایه ها روی هم قرار می گیرند.
✔ شات بلاست، سنگ زنی و تمیز کردن. پس از سرد شدن و انجماد قطعات ریخته گری، رایزرها، دروازه ها یا آهن اضافی باید قطع و جدا شوند. سپس قطعات ریخته گری آهن توسط تجهیزات ماسه زنی یا ماشین های شات بلاست تمیز می شود. پس از سنگ زنی سر دروازه و خطوط جداسازی، قطعات ریخته گری تمام شده می آیند و در صورت نیاز منتظر فرآیندهای بعدی هستند.
▶ فرآیند پس از ریخته گری
• لکه زدایی و تمیز کردن
• شات بلاست / ساندپینینگ
• عملیات حرارتی: عادی سازی، کوئنچ، تمپرینگ، کربورسازی، نیتریدینگ
• عملیات سطحی: غیرفعال کردن، آندونیزاسیون، آبکاری، آبکاری روی داغ، آبکاری روی، آبکاری نیکل، پولیش، الکترو پولیش، نقاشی، GeoMet، Zintec.
• ماشینکاری CNC: تراشکاری، فرزکاری، تراشکاری، سوراخکاری، تراشکاری، سنگ زنی.
▶ چرا شما انتخاب می کنیدRMC Foundryبرای قطعات ریخته گری قالب پوسته؟
✔ دقت و در نتیجه استفاده از مواد بالا. پس از ریخته‌گری پوسته، محصولاتی به شکل شبکه یا نزدیک به شبکه دریافت خواهید کرد، بسته به نیازهای کاربران نهایی، هیچ فرآیند ماشینکاری یا بسیار کمی مورد نیاز است.
✔ عملکرد بهتر سطح. به لطف مواد جدید برای قالب‌گیری، ریخته‌گری‌های حاصل از قالب‌گیری پوسته دارای سطح بسیار ظریف و با دقت بالاتری هستند.
✔ یک انتخاب متعادل خوب در مقایسه با ریخته گری شن و ماسه و سرمایه گذاری. ریخته گری پوسته ای عملکرد و سطح بهتری نسبت به ریخته گری شن و ماسه دارد، در حالی که هزینه های بسیار کمتری نسبت به ریخته گری سرمایه گذاری دقیق دارد.
