محفظه قفل فولادی کربنی توسط ریخته گری موم گمشده

با توجه به کلاسورهای مختلف برای ساختمان پوسته، ریخته‌گری سرمایه‌گذاری را می‌توان به ریخته‌گری سرمایه‌گذاری بایندر سل سیلیس، ریخته‌گری سرمایه‌گذاری بایندر شیشه آب و ریخته‌گری سرمایه‌گذاری با مخلوط‌های آنها به عنوان مواد چسب‌دهنده تقسیم کرد. سل سیلیس یک چسب معمولی مبتنی بر آب با ساختار کلوئیدی اسید سیلیسیک است. این یک محلول کلوئیدی پلیمری است که در آن ذرات سیلیس بسیار پراکنده در آب محلول هستند. ذرات کلوئیدی کروی و دارای قطر 6-100 نانومتر هستند. فرآیند ریخته‌گری سرمایه‌گذاری برای ساخت پوسته، فرآیند ژل‌سازی است. عوامل زیادی بر ژل شدن تأثیر می گذارند، به ویژه الکترولیت، pH، غلظت سل و دما. انواع مختلفی از سل های سیلیس تجاری وجود دارد که بیشترین کاربرد آن، سل سیلیس قلیایی با محتوای سیلیس 30 درصد است. به منظور غلبه بر کاستی‌های چرخه طولانی پوسته‌سازی پوسته سل سیلیس، در سال‌های اخیر یک سل سیلیس سریع خشک‌شونده ساخته شده است. فرآیند ساخت پوسته سل سیلیس نسبتا ساده است. هر فرآیند دارای سه فرآیند است: پوشش، سنباده و خشک کردن. هر فرآیند چندین بار تکرار می شود تا پوسته چند لایه با ضخامت مورد نیاز به دست آید.

در فرآیند ساخت پوسته سل سیلیس، خشک کردن حیاتی ترین فرآیند است. از طریق خشک کردن، آب تبخیر می شود، ژل سل سیلیس و ذرات نسوز به طور محکم به یکدیگر متصل می شوند و در نتیجه پوسته ای با استحکام بالا به دست می آید. این یک آمادگی خوب برای بازیگران بعدی است. ریخته گری به دست آمده توسط فرآیند ساخت پوسته سل سیلیس دارای زبری سطح پایین، دقت ابعادی بالا و چرخه ساخت پوسته طولانی است. این فرآیند به طور گسترده ای در ریخته گری آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت با دمای بالا، فولادهای مقاوم در برابر حرارت، فولادهای ضد زنگ، فولادهای کربنی، آلیاژهای کم، آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای مس استفاده می شود.

فرآیند ریخته‌گری موم از دست رفته با دقت سیلیس برای تولید تکرارپذیر اجزای شکل شبکه از انواع فلزات مختلف و آلیاژهای با کارایی بالا مناسب است. اگرچه عموماً برای ریخته‌گری‌های کوچک استفاده می‌شود، اما از این فرآیند برای تولید قاب‌های کامل درب هواپیما با ریخته‌گری‌های فولادی تا 500 کیلوگرم و ریخته‌گری‌های آلومینیومی تا 50 کیلوگرم استفاده شده است. در مقایسه با سایر فرآیندهای ریخته گری مانند ریخته گری دایکست یا ریخته گری شن و ماسه، می تواند فرآیند گرانی باشد. با این حال، اجزایی که می‌توانند با استفاده از ریخته‌گری سرمایه‌گذاری تولید شوند، می‌توانند خطوط پیچیده‌ای را در خود جای دهند، و در بیشتر موارد اجزاء در نزدیکی شکل شبکه ریخته‌گری می‌شوند، بنابراین پس از ریخته‌گری نیاز به کار کمی یا بدون نیاز به کار مجدد دارند.

با توجه به سطح محتوای کربن، فولاد کربنی برای ریخته گری به طور کلی به فولاد کم کربن، فولاد کربن متوسط ​​و فولاد کربن بالا تقسیم می شود. فولادهای کربنی ریختگی همه کشورهای جهان به طور کلی بر اساس استحکام طبقه بندی می شوند و گریدهای مربوطه فرموله می شوند.

در مورد ترکیب شیمیایی فولاد کربنی، به جز فسفر و گوگرد، محدودیتی برای سایر عناصر شیمیایی وجود ندارد یا فقط حد بالایی وجود دارد. بر اساس فرض فوق، ترکیب شیمیایی فولاد کربنی ریخته گری شده توسط ریخته گری با توجه به خواص مکانیکی مورد نیاز تعیین می شود.

روش‌های عملیات حرارتی ریخته‌گری‌های فولاد کربنی معمولاً بازپخت، نرمال‌سازی یا نرمال‌سازی + تمپرینگ است. برای برخی از ریخته‌گری‌های فولادی با کربن بالا، می‌توان از کوئنچ و تمپرینگ نیز استفاده کرد، یعنی کوئنچ + معتدل با دمای بالا، تا خواص مکانیکی جامع ریخته‌گری‌های فولاد کربنی را بهبود بخشد. ریخته‌گری‌های فولاد کربنی کوچک را می‌توان مستقیماً از حالت ریخته‌گری خاموش و تعدیل کرد. برای ریخته‌گری‌های فولاد کربنی در مقیاس بزرگ یا پیچیده، پس از عملیات عادی‌سازی، عملیات کوئنچ و تمپرینگ مناسب است.

در زمینه صنعت ریخته گری و متالورژی، فلزات آهنی به فلزات و آلیاژهای آنها که حاوی آهن هستند، گفته می شود. فلزات آهنی شامل فولاد و چدن است و ریخته گری ها معمولاً آنها را به دو دسته بزرگ تقسیم می کنند: چدن (چدن خاکستری، چدن شکل پذیر، چدن چکش خوار، چدن گرافیت ورمیکول و غیره) و فولاد ریخته گری (فولاد کربنی چدنی، چدن چدنی). فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ و غیره). با فرآیند ریخته‌گری فوم از دست رفته، RMC Casting Foundry می‌تواند آهن خاکستری، چدن شکل‌پذیر، فولاد آلیاژی و فولاد کربنی را بریزد.